泰州模具廠結構因素及相關知識應考慮塑膠模具設計：

       塑膠模具設計是基于正確的塑料產品設計，模具設計和制造與注塑加工密切相關。注塑加工的成敗在很大程度上取決于模具的設計效果和制造質量。塑膠模具設計中需要考慮的結構要素有：

1.分型面，即模具閉合時凹模與凸模的接觸面。其位置和形式的選擇受產品形狀和外觀、壁厚、成型方法、后加工工藝、模具類型和結構、脫模方法和成型機結構的影響。

2.結構件，即復雜模具的滑塊、斜頂、直頂塊等。結構件的設計非常關鍵，與模具的使用壽命、加工周期、成本、產品質量等有關。因此，復雜模具核心結構的設計對設計師的綜合能力要求較高，并盡可能追求更簡單、更耐用、更經濟的設計方案。

       模具結構設計。塑料零件尺寸小，產品精度等級低，使用性能好，無裂紋，抗彎曲，需要大規模生產。模具設計成一模八腔結構，解決了以下問題。

1、澆筑系統的平衡問題。多型腔模具在設計過程中盡可能使所有型腔在同一時間進料。由于型腔數量的增加，分流道的長度必然會增加。在熔體到達型腔之前，注射壓力和熔體熱量將遭受巨大損失。如果分流道設計稍有不合理，塑料零件可能會出現缺 陷，如一腔或數腔注射不滿，或立即滿，但存在熔體不 良或內部組織松動等缺 陷。如果注射壓力增加，很容易飛行。論 文中的設計分流道采用不平衡布局。通過設置澆口和分流道的尺寸，將注射過程調整到值，以確保每個型腔的收縮率一致。對于精度要求高的塑料零件，確保其互換性。澆口位置設置在塑料零件的粗端，標記為Y端，有利于流動和收縮，避免熔化痕跡。分子具有定向性，滿足彎曲和斷裂的要求。

2、冷 卻系統的設計本冷 卻裝置的設計原則是在不增加模具本身結構的基礎上設計冷 卻裝置。在滿足冷 卻所需傳輸面積和模具結構允許的前提下，盡可能多地設計冷 卻回路數量，冷 卻通道孔徑盡可能大。冷 卻水孔應在上下腔板和動態模板上加工，安裝時，上腔板的冷 卻水孔與固定模板的水孔連接，然后用密封圈密封。下腔板的冷 卻水孔與動態模板的水孔連接，也用密封圈密封。水孔布置在上下腔板和動態模板上。