在精 密注塑加工過程中，當熔體填充腔時，如果兩個或兩個以上的熔體在相遇時的前沿部分已經冷 卻，使其不能完全集成，則在集成處產生線性凹槽，形成熔體痕跡。

一般來說，精 密注塑加工容易造成熔痕。精 密注塑加工造成這一問題的原因總結如下：

一、原因:模具排氣不 良。首先檢查熔體或其他物體是否凝固，澆口處是否有異物，防止模具排氣孔堵塞。

解決方案：如果堵塞物移除后仍出現碳化點，應在模具接頭處增加通風孔，或通過重新定位澆口，或通過適當降低夾緊力和增加排氣間隙，實現重新關閉，加速合流。在工藝操作方面，還可采取降低材料溫度和模具溫度、縮短高壓注射時間、降低注射壓力等措施。

二、原因：精 密注塑加工脫模劑使用不當。

解決方案：在精 密塑膠模具的加工成型中，通常只有少量脫模劑均勻地涂在不易剝落的部位，如線頭，原則上應盡量減少脫模劑的用量。

三、原因：精 密塑膠模具加工材料溫度過低，低溫熔融材料分流收斂性能差，容易形成焊 接痕跡。如果塑料零件的內外表面在同一地方產生細焊紋，焊 接失敗通常是由于材料溫度過低造成的。

解決方案：可適當增加氣缸和噴嘴的溫度，或延長噴射時間，以提高材料的溫度。同時，應控制模具中冷 卻劑的吞吐量，以適當提高三色垂直塑膠模具的溫度。通常，塑料零件在焊縫處的強度較差。如果對產生焊 接痕跡的汽車塑膠模具的相應部件進行局部加熱，并增加模具零件熔化部件的局部溫度，則通常增加塑料零件焊 接部件的強度。

四、原因：精 密塑膠模具加工設計不合理。

解決方案：如果塑料部件的壁厚過薄或過厚，且插件過大，則焊 接不 良。在設計塑料主體結構時，應確保塑料部件的薄部分必 須大于成型過程中允許的小壁厚。此外，應盡量減少插入物的使用，壁厚應盡可能均勻。