在注射成型過程中，當塑膠模具完全關閉時，模具穴和水平澆筑道完全由空氣占據，因此如果不排出這些空氣體，所射出的溶解材料完全填充這部分。因此，塑膠模具的排氣設計必 須合理設計；型腔內的當空氣未能完全排出時，很難獲得外觀清晰、優 質的產品，嚴重影響塑膠模具產品的質量。

當計算不合理時，會出現以下情況。

1、燒焦：當溶融材料的填充速度快于模穴 內的排氣速度時，模穴 內的空氣被壓縮，立即達到.高溫(這種現象稱為斷熱壓縮)，成型產品與高溫空氣接觸產生燒焦，成色填充不 良：由于模穴 內的閉氣阻力阻礙了溶融材料的流動，減緩了流速，導致填充不 良現象。此外，模穴 內的氣體量殘留在模穴 內。如果不燒焦，也會造成填充不 良現象。當吸濕性材料準備干燥不完全時，這種情況容易發生。

2、溢出:模穴 內的空氣和氣體量抑 制了溶解材料的流動，擴大了分割面，導致投影擴大面積相同，使分模面浮動，產生溢料。這種現象特別容易發生在薄肉制品中。

除上述幾點外，成形不 良、氣泡、銀線、噴嘴紋、外觀污點等。

原因分析:

1、排氣系統截面積過小：未修 復模具前，電纜密封帽內外表面無明顯缺 陷，擴張后厚度太薄，無法滿足“一擴多”節約模具成本的目的。為了滿足密封，必 須增加塑膠模具產品的厚度頭帽壁厚要求。但在修 復模具時，沒有及時糾正排系統的截面積。

2、排氣系統設計不當:由于注塑封頭帽形狀為半封閉圓柱形，口設計在封閉端中在心位洛上，排氣系統設計在分型表面的型腔上。在分型表面的型腔上只設計了兩個對稱的排氣間隙，當熔體到達分型面時，兩5*0.02對稱排氣間隙將首先關閉，但在分型面腔周圍均勻分布排氣溝的排氣效果比較理想，但是在塑膠模具加工過程中很難使用。

3、澆澆筑系統的澆筑口太小:由于澆筑尺寸是根據未修 復模具前的注射塑料設計的，但經過塑膠模具修 復改變后，保壓補縮前澆口已關閉，阮法進一步將空氣排出模外。

4、注射速度過高:注射速度過快容易在點澆口出口噴射，沖擊芯反 彈后容易產生穩定的射流流動，射流會堆積在排氣系統的末端附近，導致型腔內部分靠近澆口端的空氣無法排除。

措施:

一、排氣系統截面積過小：注塑電纜密封的質量由原來的30個組成g通過對排氣系統增加到40/個統一重新計算后，排氣系統尺寸由原來的5*0.02*2改為10*0.05*(寬深道)。

二、排氣系統型式設計不當:由于模具布局和加工困難，分型面型腔不能沿周圍均勻布絡排氣系統仍采用兩個對稱排氣系統，但在動模中 心位8開中.與型腔通孔為了降低壓縮室的中 心，以降低壓縮室的氣壓。

三、澆筑系統澆筑口過小：適當增加澆筑口尺寸或將澆筑口直出口改為反錐出口形狀，可延遲為了更好地保壓、補縮、排氣，澆口關閉時間。

四、注射速度過高:通過調整工藝參數，適當降低注射速度，消 除注射流量，擴大流量或平坦穩步向前流動，減緩排氣系統過早關閉，有利于型腔內空氣的排出。